近年来，浙江省湖州市长兴县水泥行业“逐绿向新”交出了一份亮眼的成绩单。长兴县通过产业关停整合、企业数智化生产、绿色矿山建设、超低排放改造、构建清洁运输体系等，实现了水泥行业绿色低碳发展，年节约标煤45万吨、减碳120万吨、减排氮氧化物6316吨、二氧化硫1206吨，为区域蓝天保卫战注入了强劲动能，推动区域PM2.5浓度改善幅度达6%。

灰色水泥，绿色智造，是怎么做到的？记者日前进行了探访。

在湖州南方矿业有限公司大煤山矿山开采现场，无人化矿区令人眼前一亮。

只见多辆满载矿料的无人驾驶电动矿车正沿设定路线稳稳前行，精准穿越采场、洗轮池，抵达卸料点后自动识别翻斗、倾倒矿料，再返回装料区。而在智能集成中控室，工作人员盯着电脑屏幕，实时监测各辆矿车的安全有序运行。

“近年来，天山材料所属南方水泥以‘两山’理念为根本遵循，紧扣国家‘双碳’战略目标，通过产能优化、数智赋能、清洁生产、循环经济等多维举措，将传统产业淬炼成绿色转型的行业标杆。”湖州南方矿业有限公司总经理乔峥介绍，“公司率先淘汰传统燃油矿车，配备无人驾驶的纯电矿车，可节省40%至60%的能耗，并减少二氧化碳排放量约2900吨/年。”

从人工调度到无人驾驶，得益于智能化绿色矿山建设。

“传统粗放式的矿石开采方法，既破坏了生态环境，也浪费了大量自然资源。数字化矿山融合配矿与调度系统，精准分析矿石品位，提升资源利用效率，实现‘开采—配矿—铲装—运输—破碎—输送’全过程数智化管控。”乔峥介绍，公司目前已完成大煤山矿、老虎塘矿和凉帽山矿“三矿合一”，实现矿山科学、高效开采。

矿山绿色转型带来的不仅是效率跃升，更是生态保护的革新。矿区安装的环境在线监测系统，可以24小时监测环境空气质量指数，以及噪声、风速、温度、气压等数据，并展现在数字平台中。智能喷淋抑尘系统能够自动识别PM10指数，当达到一定数值时，自动开启和关闭，洒水车也会根据天气及作业情况，不定时对现场进行洒水。

而在矿区北侧，由历史遗留矿坑打造而成的矿区花园，成为矿山从“开发地”变为“生态景”的生动映照。

“在生态修复技术方面，我们采用岩石—土壤—植物—微生物复绿技术，攻克石灰岩高陡边坡生态修复难题，植被覆盖率显著提升，并聘请浙江美院设计规划，打造了老虎塘矿山公园，矿区在2023年获评‘中国绿色生态研究基地’。”乔峥介绍。

长兴县依照“边开采、边治理、边复绿”的思路，通过转型利用、自然恢复、工程治理等多元化的治理方式，已累计完成治理面积约43万平方米，推动废弃矿地资源向一二三产业的转变，成功打造龙之梦等一批旅游矿坑、文化矿坑、农业矿坑和能源矿坑，实现生态修复与产业发展的深度融合。

长兴县地理位置优越，石灰石矿产资源丰富，水泥工业发展得天独厚。然而，9家水泥熟料企业、13条生产线也带来大气污染物排放总量长期居高的顽疾。如今，“与水泥厂为邻，家家户户‘吃土’”，这般粉尘漫天的景象已成为过去式。

行走在湖州白岘南方水泥有限公司厂区内，路面平整干净，路边草地葱郁、树木繁盛，一幅“花园工厂”的生态美景呈现眼前，在蓝天白云的映衬下，与周边田园风光相融。日前，这一公司超低排放改造通过评估监测，在中国水泥协会网站公示，成为全省首家、全国第四家公示的水泥企业，为行业绿色转型树起标杆。

“以前是‘产能为王’，如今，绿色转型不是成本，而是竞争力。”湖州白岘南方水泥有限公司总经理金旭感慨道。

“我们以产能整合集聚为抓手，推动水泥产能向煤山地区集聚，累计关停8条熟料生产线，压减产能8350吨/日，腾退土地1500余亩，全县水泥行业整体网购电量下降近50%，煤炭消耗下降近40%，为绿色高效产能释放了空间。同时，争取中央大气污染防治资金 4140.92万元，分阶段对保留生产线实施超低排放改造。”湖州市生态环境局长兴分局大气环境科副科长邰枫介绍。

湖州白岘南方水泥有限公司超低排放改造，正是长兴县推动水泥行业全流程“治污减霾”的缩影。

“在有组织排放治理上，我们采用‘低氮燃烧+分级燃烧+SNCR+SCR’组合脱硝工艺和脱硫除尘提效改造，实现多污染物协同控制。针对无组织排放治理这个行业‘老大难’问题，我们全面推进堆棚廊道封闭化建设，配套高标准抑尘设施和智能管控平台，原燃料运输实现100%绿电化，熟料产品100%通过廊道输送。”金旭介绍。

在智能化生产线的数字大屏前，各项环保实时数据一览无余。从车辆进厂到皮带转运再到窑内熟料烧制，各个关键节点都安装了在线监测系统，实时监测主排放口数据及设备参数，动态追踪抑尘设备运行状态。

“我从2004年起就在这里工作了，从前，车间两边的树叶结着白白的一层水泥灰。这几年，通过环保设备的改造和运行水平的提高，机器上的粉尘和厂区内外的扬尘都没有了，在这里工作也更舒心了。”员工徐红意说。

沿着301省道驱车前往位于小浦镇的湖州南方物流有限公司，道路侧方，可见一条宛若长龙的“空中走廊”凌空蜿蜒，从不远的山里穿越而来。而在厂区的物流码头，一条全封闭输送带正在给散货船舶装载水泥熟料，全程既无噪声也无扬尘。

一条“空水联运、飞天入地”的廊道，将水泥行业“双碳”目标写进了生产日常。

这套总长度35.5公里的长胶带熟料输送系统，是全国首个全封闭、全架空、耐高温、无污染的“全电物流输送”项目，全程采用带式机廊密封运输，连接电网提供动能，彻底改变了水泥熟料传统的运输方式，实现了环保与经济的“双赢”。

过去，重型货车每天在厂区与码头之间来回咆哮，汽车尾气、道路扬尘、各类噪声影响301省道沿线周边环境，成为长兴水泥生产链条中刺眼的“黑风景”，各种污染和安全隐患也让周边群众饱受困扰。

“公司每年有1000多万吨的水泥熟料，需要通过小浦镇内河码头装船转运。但水泥厂到码头的22公里路，几十年前全部依靠卡车运输。最高峰的时候，从水泥厂到小浦码头必经的301省道上，每天来回运输水泥的车辆超3000车（次），流量大、运费高、抛洒多，带来了极大的环境和交通压力。”湖州南方物流有限公司总经理徐登强坦言。

让水泥熟料从“地上跑”变为“空中走”，2018年，南方水泥在长兴建成全世界最长的水泥熟料全电物流输送带，总长22公里，年运输水泥熟料1200万吨，被交通运输部列为绿色示范项目。2021年春，浙皖联动建设的第二期全电输送带项目建成，总长13.5公里，将安徽省宣城市广德市3家企业纳入输送带覆盖范围，实现浙皖地区水泥熟料“同频”输送，年运输水泥熟料600万吨。

如今，水泥熟料通过“空中走廊”，可“无缝连接”至小浦码头，运输、仓储、装卸、泊船一气呵成，停靠在岸边的船只从输送终端接上熟料，就可沿着长湖申航道前往宁波、上海等地，年累计替代3241.81吨标准油，减少CO2排放22844.80吨。

作为“空水联运”的另外一环，长兴全面关停淘汰长湖申沿线煤炭、熟料个体小码头，利用原先拆除淘汰码头岸线资源，规划建成全省内河最大散货环保型码头，与粉磨基地形成水运物流配套。

原来路两边的灰白风景被取而代之，眼前是一幅清丽的山水图卷：青山掩映，山脚下，长湖申航道蜿蜒而去，清风阵阵，裹着春日草木的清香。